Архив Категории: Новости

Подшипник сам по себе является прецизионной механической деталью. Когда подшипник работает, между телом качения и дорожкой качения подшипника находится лишь очень тонкая смазочная масляная пленка. Толщина этой смазочной пленки составляет всего сто две сотых листа бумаги. Смазочная пленка является важным фактором для нормальной работы подшипника. Если смазочная пленка повреждена, это приведет к прямому контакту между металлом подшипника и металлом. Как правило, диаметр частиц пыли намного больше толщины смазочной пленки. Поэтому при наличии загрязнений внутри подшипника частицы загрязнений будут пробивать смазочную пленку и влиять на смазочные характеристики подшипника, что является важным фактором, приводящим к преждевременному выходу подшипника из строя.

Кроме того, если жидкие загрязнения попадают в подшипник, это может вызвать такие проблемы, как коррозия подшипника и дегенерация смазки, что также приведет к отказу смазки подшипника.

Поэтому одним из наиболее важных факторов при установке подшипника является чистота. Эта чистота включает в себя чистоту среды установки подшипника, чистоту инструментов для установки подшипника, чистоту вала и камеры подшипника и т.д. Все это требует очистки перед установкой подшипника.

Кроме того, в процессе установки подшипника необходимо избегать загрязнения подшипников, смазки и т.д.

Существует множество типов подшипников качения, используемых в листопрокатных станах, и каждый тип подшипника имеет свои подходящие случаи применения. В реальной работе существует множество случаев выхода из строя или преждевременного повреждения подшипников из-за неправильного выбора подшипников. Поэтому выбор типа подшипника, правильная установка и использование играют [...].

Подшипник прокатного стана является важной частью прокатной клети. Его основная функция - поддерживать вращающийся валок, выдерживать усилие прокатки, передаваемое валком, и поддерживать правильное положение валка в клети. Условия работы подшипников прокатного стана очень плохие, на них влияют такие факторы, как высокая температура, большая нагрузка, вода и пыль. Хотя потребление подшипников составляет только около 5% от общего потребления в производственном потреблении, влияние на выпуск проката достигает 20%. Поэтому необходимо уделять особое внимание использованию и эксплуатационным показателям подшипников прокатных станов.

Подшипники прокатных станов являются прецизионными деталями, которые имеют большую грузоподъемность и плохую рабочую среду. Распространенные формы отказа подшипников прокатных станов включают: усталостный скол, износ, коррозию и т.д. рабочей поверхности. Причины отказа сложны и часто проявляются в одной или нескольких формах. Существует множество факторов, для которых трудно использовать количественные выражения, чтобы показать наличие отказа подшипника. обращайтесь напрямую. Факторы, влияющие на срок службы подшипников прокатных станов, в основном делятся на внутренние факторы и внешние факторы. К внутренним факторам относятся материал подшипника, конструктивное исполнение, обработка и изготовление и т.д., а к внешним - скорость вращения подшипника, нагрузка, смазка и охлаждение.

Выход из строя подшипника рабочего валка стана холодной прокатки приводит к остановке линии прокатки, снижению скорости работы прокатного стана и уменьшению производительности, а также к повреждению подшипника, посадочного места подшипника и его комплектующих. Поэтому, впитывая успешный опыт других производителей, в сочетании с реальными условиями работы участка, начиная с причин выхода из строя подшипников и мер борьбы с ними, качества подшипников, управления подшипниками, состояния прокатного стана и т.д., делается ряд выводов по снижению расхода подшипников рабочих валков. , Эффективная мера по увеличению срока службы подшипника.

Отслаивание

При вращении подшипника под нагрузкой на поверхности дорожки качения или тела качения внутреннего и наружного колец появляется чешуйчатое отслоение вследствие усталости при качении, как показано на рис. 2. Отслоение подшипников рабочих валов обычно вызывается следующими факторами: чрезмерной нагрузкой; некачественным монтажом (нелинейность), попаданием посторонних частиц, воды; плохой смазкой, дискомфортом смазки, неправильным зазором в подшипнике; ржавчиной, эрозией, царапинами и развитием, вызванным вдавливанием.

Методы предотвращения отслоения подшипников рабочих валков: проверить величину нагрузки и перебрать используемые подшипники; улучшить способ установки, улучшить уплотнительное устройство; использовать смазку соответствующей вязкости, улучшить способ смазки; проверить точность вала и коробки подшипников; проверить зазор хода.

С развитием технологий оффшорного оборудования крупные краны в оффшорной индустрии достигли сверхбольших размеров и сверхбольшого тоннажа, а диаметр опорно-поворотного устройства превышает 10 м. Конструкция опорно-поворотного устройства такого диаметра в основном разъемная. Ее преимущество в том, что ее легко транспортировать, хранить и разбирать. Недостатком является необходимость многократного разделения и сращивания, сложная технология обработки и труднодостижимая точность обработки, поэтому необходимо определить подходящую технологию обработки.

1. Структура трехрядного цилиндрического роликового поворотного подшипника со сверхбольшим разрывом
Структура разъемного трехрядного поворотного стола с цилиндрическими роликами показана на рисунке 1. В ней используются ступенчатые нахлесточные соединения, а в осевом направлении они соединяются шарнирными болтами (рис. 2), образуя единое внутреннее и внешнее кольцо. После сборки внутреннее кольцо подшипника расширяется в направлении внутреннего диаметра, как показано на рисунке 3.

Рис.1 Структурная схема разъемных трехрядных цилиндрических роликовых опорно-поворотных устройств

Рис.2 Схема соединения внутреннего кольца

Рис.3 Диаграмма внутреннего кольца, расширяющегося по внутреннему диаметру направление

Максимальный наружный диаметр разъемного подшипника составляет 12,3776 м. Высота - 0,6 м, максимальная толщина стенки - 489 мм, внутреннее и наружное кольца разделены на 18 секций. Технические требования: Высота сборки - (600±2) мм, осевой зазор - 1,2 ~ 1,8 мм, радиальный зазор - 0,5 ~ 1,2 мм, осевое биение - не более 0,6 мм, радиальное биение - не более 2 мм.